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中小氮肥企业应寻找增值亮点

在当前中小氮肥企业普遍盈利不佳的形势下,企业是否应该大举投资上技改项目?记者上周采访氮肥行业专家时,他们纷纷提醒中小企业:根据国家有关部门关于抑制部分行业产能过剩和重复建设规定,3年内不会有煤化工项目被审批,也不会有大型煤化工项目上马,中小氮肥企业将至少有3年以上的调整期。在此期间,氮肥企业不要盲目投资,而应结合自身实际情况,寻找可以新增产值、附加值高的项目,如在副产蒸汽低压联醇、尿素下游产品等方面开发应用新技术。

全国化工合成氨设计技术中心站副主任委员於子方指出,目前不少中小氮肥企业的综合能耗已经低于大型装置。他对河南、安徽、浙江、云南等地的企业经济指标进行了对比,提出目前大部分中小氮肥企业已经对三废混燃炉、造气自动加焦等进行了技术改造。在原有的原料路线及工艺条件下,综合能耗很低,基本没有下降空间。

於子方介绍,如果继续对装置进行技改,只能针对原料气化、原料气冷法净化或低压合成氨等进行技术改造。根据实际运行的洁净煤气化技术运行结果可以发现,真正成熟的只有水煤浆气化,但这项技术投资过大。

这位专家给企业细算了一笔账:新上10万吨级合成氨装置需要水煤浆气化部分投资将在2.8亿~3.5亿元。不计银行利息,仅按照化工设备10年折旧计算,每吨合成氨需要增加财务成本300元。如果选择恩德炉或灰熔聚等,气化部分总投资也需要1.5亿元左右,每吨合成氨成本增加财务成本150元。另外,所有洁净煤气化技术均需要空分装置,每吨合成氨综合电耗将会增加到1900千瓦时。

南京敦先化工科技有限公司总经理王庆新建议,中小企业暂时也不宜进行双低压或双甲(醇烃化)工艺的改造,除了资金投入非常大之外,技改结果也只能将合成氨工艺电耗降低120千瓦时左右。他透露,山东一家企业20万吨级合成氨40万吨级尿素装置采用双甲(醇烃化)及中高压合成氨技术改造,工程投资为1.6亿~1.8亿元,吨合成氨增加财务成本8090元,而降低电耗带来的经济效益仅为吨合成氨82.8元。

为此专家一致提出,中小氮肥企业应在副产蒸汽低压联醇、蒸发冷利用、压缩机节能气阀等方面实施改造,在甲缩醛、尿素下游产品等方面开发推广新技术。

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